- 9 -
Найдено совпадений - 2728 за 0.00 сек.
 841. Курсовой проект - Электромеханическая система переменного тока | AutoCad
1. Исходные данные
2. Выбор электродвигателя
3. Разработка кинематической схемы электромеханической системы
4. Геометрический расчет цилиндрической передачи
4.1 Расчет межосевого расстояния
4.2 Расчет числа зубьев колеса и шестерни
4.3 Расчет основных параметров передачи
5. Расчет момента инерции…
6. Расчет момента сопротивления
7. Моделирование электромеханической системы переменного тока 11
8. Моделирование электромеханической системы переменного тока с обратной связью по скорости
9. Разработка электрической принципиальной схемы
Заключение
Библиографический список
P1 = 0.7 кВт t1 = 25 с ωном. м.= 60 с-1
P2 = 0.6 кВт t2 = 32 с Jн = 0,45 кг·м2
P3 = 1.2 кВт t3 = 45 с = 18 %
1. Передаточное число привода ...........................................................................1,3
2. Мощность электродвигателя, кВт ................................................................1,5
3. Частота вращения вала электродвигателя, об/мин ................750
В результате проектирования электромеханической системы было выполнено следующее:
Для заданной мощности необходимой для работы производственного механизма был произведён выбор электродвигателя 4A100L8У3 и тахогенератора ТП-50-100-1.
Далее была разработана кинематическая схема ЭМС состоящая из выбранного электродвигателя, цилиндрического одноступенчатого редуктора с передаточным числом 1,3 для обеспечения необходимой частоты вращения производственного механизма, муфты, соединяющей выходной вал двигателя и входной вал редуктора и тахогенератора. Сборочный чертёж ЭМС представлен на чертеже АПЕМС 00.00.00 СБ.
Далее было произведено моделирование систем, в результате которого были получены графики переходных процессов, построены механические характеристики двигателя и регулировочные характеристики.
Результаты моделирования и алгоритм моделирующей программы представлены на чертеже АПЭМС 00.00.00 И.
Была разработана электрическая принципиальная схема, для которой был выбран преобразователь и осуществили все подключения в соответствии с руководством по эксплуатации. Схема представлена на чертеже АПЭМС 00.00.00 Э3.
Дата добавления: 13.05.2011
|
|
 842. Дипломний проект - Розробка зони ТО і діагностування в АТП на 55 автомобілів | Компас
ВСТУП
1. АНАЛІЗ ВИРОБНИЧИХ ПРОЦЕСІВ АВТОТРАНСПОРТНИХ ПІДПРИЄМСТВ ТА КОРОТКА ХАРАКТЕРИСТИКА ДІЯЛЬНОСТІ ДП ”АВТО 2007”
1.1. Система технічного обслуговування і ремонту автомобілів та її місце в автомобільній транспортній системі
1.2. Коротка характеристика виробничої діяльності підприємства
1.3. Основні напрями подальшого удосконалення системи технічного обслуговування і ремонту
2. ТЕХНОЛОГІЧНИЙ РОЗРАХУНОК АТП І ДІЛЬНИЦІ ТО І ДІАГНОСТУВАННЯ
2.1. Коригування нормативів технічного обслуговування та ремонту мікроавтобусів ГАЗель 32213
2.2. Розрахунок річної виробничої програми АТП по технічному обслуговуванню та ремонту рухомого складу
2.2.1. Розрахунок кількості ТО і КР
2.2.2. Річна трудомісткість сезонного, другого, першого та щоденного ТО і ПР
2.2.3. Розрахунок сумарної річної трудомісткісті ТО і ПР по одній моделі рухомого складу для АТП
2.2.4. Розрахунок трудомісткості діагностування
2.2.5. Розрахунок допоміжних робіт
2.3. Розрахунок постів та ліній з ТО і ПР
2.3.1. Розрахунок добової програми кожного виду ТО
2.3.2. Вибір методу виконання ТО
2.3.3. Розрахунок ритму виробництва
2.3.4. Розрахунок такту поста і лінії
2.3.5. Розрахунок кількості постів
2.4. Розрахунок та вибір основного технологічного обладнання
2.5. Розрахунок площі дільниці технічного обслуговування і діаностування
3. КОНСТРУКТИВНА ЧАСТИНА
3.1. УДОСКОНАЛЕННЯ ОБЛАДНАННЯ ДЛЯ ЗБИРАННЯ ВІДПРАЦЬОВАНИХ ОЛИВ
3.1.1. Вибір прототипу обладнання для збирання відпрацьованих олив
3.1.2. Обгрунтування конструкції обладнання для збору і очищення відпрацьованого мастила
3.1.3. Проектування технологічного процесу виготовлення сталевого виливка затискача
3.2. УДОСКОНАЛЕННЯ ПРИСТРОЮ ДЛЯ ЗАПРАВКИ КОНСИСТЕНТНОГО МАСТИЛА
3.2.1. Призначення та сфера застосування пристрою
3.2.2. Патентне дослідження існуючих конструкцій пристрою
3.2.3. Розрахунок основних складових на міцність
3.2.3.1. Перевірка на міцність шпонкового з’єднання
3.2.3.2. Підбір муфти
4. ОХОРОНА ПРАЦІ
4.1. Нормативно-правова база охорони праці
4.2. Організація охорони праці на виробництві
4.3. Обгрунтування організаційно-технічних заходів по покращенню стану охорони праці та зменшенню травматизму на підприємстві
4.4. Обгрунтуванння основних заходів по підвищенню стійкості роботи підприємства в разі виникнення надзвичайних ситуацій (НС)
4.5. Негативний вплив обладнання ТО і ремонту автомобілів у АТП на НПС та захисти по його знешкодженню
4.6. Техніка безпеки при виконання ремонтно-обслуговуючих робіт на дільниці ТО і в виробничих цехах підприємства
4.7. Розрахунок освітлення дільниці ТО і діагностуванння
4.8. Пожежна безпека дільниці технічного обслуговування і діагностуванння
4.9. Розрахунок блискавкозахисту
5. ЕКОНОМІЧНА ЕФЕКТИВНІСТЬ ПРОЕКТНИХ РІШЕНЬ
ВИСНОВКИ
ЛІТЕРАТУРА
ВИСНОВКИ
1. Для підвищення ефективності діяльності АТП, підприємству необхідно впроваджувати нові технології та високоефективне обладнання для технічного обслуговування і діагностування автомобілів та автобусів.
2. Сумарна річна трудомісткість ТО і ПР для ГАЗелей 32213: Тсум = 20242 люд-год, з них 2844 люд-год припадає на ТО–1, а 3384,4 люд-год – на ТО–2.
3. Добова програма кожного виду ТО: для ТО-2: N2д = 1 обслуговування, для ТО-1: N1д = 2 обслуговування, для ЩО: NЩОд = 28 обслуговувань.
4. Прийнято виконувати ТО-1 і ТО-2 на тупикових постах. Прийнято один об’єднаний пост (ТО-1 + ТО-2) і 2 робітника.
5. Для технічного забезпечення технологічного процесу ТО і діагностування було підібране обладнання для дільниці та виконане її технологічне планування.
6. Удосконалено, розроблено креслення та проведено розрахунки на міцність обладнання для збору відпрацьованих олив і заправки консистентного мастила.
7. Екологобезпечність технології ТО і ремонту досягається правильним підбором обладнання та його розміщенням, що забезпечує мінімальні затрати на виконання обслуговування і ремонту та на час ремонту вцілому. Адже, найдосконалішою з екологічної точки зору є технологія, що забезпечує мінімальний шкідливий тиск на НПС.
8. На основі виконаних техніко-економічних розрахунків можна зробити наступний висновок, що дільниця технічного обслуговування і діагностування є рентабельною, економічно вигідною і продуктивною. Втілення цього проекту може забезпечити велику економію витрат на проведенні технічних обслуговувань.
9. Капітальні вкладення для проекту дільниці складуть 317867 грн. Річний прибуток складе грн., при рентабельності 69,8 % та терміні окупності капітальних вкладень – 1,6 року. Річний економічний ефект становитиме грн.
Дата добавления: 13.05.2011
|
843. Курсовой проект - Изготовление раздаточной коробки ГАЗ 66 | Компас
Введение
1. Общая часть
1.1. Служебное назначение, техническая характеристика и описание объектов производства
1.2. Исходные данные для проектирования
1.3. Обоснование типа и формы организации производства
2. Технологическая часть
2.1. Анализ технологичности конструкции сборочной единицы и детали
2.2. Размерный анализ сборочной единицы
2.3. Обоснование выбора исходной заготовки
2.4. Расчет припусков на механическую обработку
2.5. Технологический маршрут и выбор баз
2.6. Расчет режимов резания
2.7. Техническое нормирование
3. КОНСТРУКТОРСКАЯ ЧАСТЬ
3.1 Техническое задание на проектирование
3.2 Выбор и обоснование основных элементов приспособления
3.3 Служебное назначение и принцип работы приспособления
3.4 Силовой расчет приспособления
Заключение
Литература
Техническая характеристика раздаточной коробки:
Номинальный крутящий момент, н/м 134,0
Номинальная частота вращения входного вала, Об/мин. 7000
Номинальная частота вращения выходного вала, Об/мин 1627,9
Объем заливаемого масла, л 1,6
Исходные данные:
1) объём выпуска N=5000 шт/год
2) Сложность детали - средняя
3) режим работы односменный
4) Действительный фонд работы оборудования FД = 2014 ч.
5) Количество рабочих дней в году n1=254 дн
6) Периодичность запуска деталей n=30 дн
Заключение
В данном курсовом проекте были затронуты и разработаны основные стороны технологического процесса изготовления детали «вал вторичный». В ходе работы проанализированы: технологичность изготовляемой детали и узла, назначены режимы резания, нормы времени на операции, изменен технологический процесс.
Разработка технологического процесса представляет собой важную часть курсовой работы. Качество выполнения разработки технологического процесса в наибольшей степени предопределяет весь дальнейший процесс производства и эксплуатации изделия.
Дата добавления: 15.05.2011
|
844. Дипломний проект - Модернізація дільниці механічної обробки деталі "Шестерня ведуча" | Компас
Анотація
Annotation
Вступ
1 Техніко-економічне обґрунтування теми дипломного проекту
1.1 Сутність технічної проблеми
1.2 Характеристика об’єкту виробництва, його службове призначення, технічні умови на виготовлення
1.3 Вибір та критичний аналіз базового технологічного процесу виготовлення деталі
1.4 Характеристика модернізованих технологічних процесів
1.4.1 Основні пропозиції щодо побудови модернізованих технологічних процесів
1.4.2 Характеристики дільниці механічної обробки
1.5 Прогноз величини попиту
1.6 Економічна доцільність розробки модернізованого технологічного процесу
1.7 Розробка технічного завдання на дипломний проект
1.7.1 Найменування та область застосування
1.7.2 Підстава для проектування
1.7.3 Мета та задачі проекту
1.7.4 Джерела розробки
1.7.5 Технічні вимоги
1.7.5.1Вихідні дані
1.7.5.2Вимоги до дільниці
2 Технологічна частина
2.1 Аналіз технологічності деталі
2.2 Попереднє визначення типу та організаційної форми виробництва
2.3.1 Варіантний вибір та проектування заготовки
2.3.2 Вибір методів, послідовності та числа переходів для обробки окремих поверхонь
2.3.3. Вибір чистових і чорнових технологічних баз
2.3.3.1. Вибір чистових баз
2.3.3.2. Вибір чорнових баз
2.3.3 Розробка маршруту механічної обробки модернізованого технологічного процесу
2.3.6.4Математичне моделювання технологічного процесу та оптимізація режимів різання на ЕОМ
2.3.6.4.1 Математична модель прогнозування динамічної похибки позиціювання стола верстата на токарній обробці
2.3.6.4.2 Оптимізація режимів різання на ЕОМ
2.3.6.5Розрахунок технічних норм часу
2.3.6.6Визначення розряду робіт
3 Проектування технологічної оснастки
3.1 Технічне завдання на пристосування
3.1.1 Найменування і область застосування
3.1.2 Підстава для розробки
3.1.3 Мета і призначення розробки
3.1.4 Джерела розробки…
3.1.5 Технічні вимоги
3.2 Розробка та вибір схем базування і установки
3.3 Розрахунок зусилля закріплення
3.4 Аналіз похибки установки в пристосуванні
3.4.1 Визначення складових похибки установки
3.4.2 Вибір розрахункових параметрів, що визначають точність пристосування
3.5 Розробка конструктивної схеми пристосування
3.6 Силовий розрахунок пристосування
3.7 Розмірне моделювання та аналіз конструкції пристосування на точність
3.8 Технічні характеристики конструкції розробленого пристосування
4 Розрахунок та планування дільниці механічного цеху
4.1 Уточнення виробничої програми
4.2 Визначення кількості обладнання
4.3 Розрахунок маси вантажопотоків дільниці механічного цеху
4.4 Вибір міжцехового та міжопераційного транспорту
4.5 Розробка плану розташування обладнання
4.6 Проектування допоміжних відділень механічного цеху
4.7 Організація та обслуговування робочого місця
5 Організація інструментального господарства
5.1 Розрахунок потреби дільниці механічного цеху в ріжучому інструменті
6. Організація механічного контролю на дільниці механічного цеху
6.1 Вибір організаційної форми контролю на дільниці
6.2 Проектування операцій технічного контролю
6.3 Вибір технічних засобів контролю
6.4 Автоматизація контрольних операцій
7 Економіка виробництва
8 Безпека життєдіяльності
8.1 Аналіз умов праці
8.2 Виробнича санітарія
8.2.1 Мікроклімат
8.2.2 Природне і штучне освітлення (СНіП 2-4-79
8.2.3 Захист від виробничого шуму
8.2.4 Вібраційна безпека за ГОСТ 12.1.012-90
8.3 Вимоги по техніці безпеки
8.3.1 Вимоги до використання електрообладнання
9 Оцінка стійкості роботи дільниці по обробці деталі “Шестерня ведуча” в умовах дії іонізуючих та електромагнітних випромінювань…
9.1 Дія іонізуючих та електромагнітних випромінювань на радіоелектронні системи
9.2 Оцінка стійкості роботи токарно-гвинторізного верстата з ЧПК в умовах дії іонізуючих випромінювань
9.3 Оцінка стійкості роботи токарно-гвинторізного верстата з ЧПК в умовах дії електромагнітних випромінювань
9.4 Висновки
Список літератури
Висновки
Таким чином в ході дипломного проектування було виконано проект дільниці механічної обробки деталі “Шестерня ведуча”. При цьому проведено критичний аналіз базового ТП і з врахуванням виявлених недоліків запропоновано два варіанта модернізації базового ТП. На основі кращого варіанту модернізації базового ТП виконано розрахунок та кількості обладнання; вид та кількість міжцехового та міжопераційного транспорту; потребу дільниці в ріжучому інструменті. Модернізований ТП дозволяє скоротити виробничі площі; суттєво зменшити час на перехід до випуску іншого типорозміру деталей; скоротити витрати на електроенергію та заробітну плату робітників. Умови праці на спроектованій дільниці механічної обробки відповідають всім вимогам законодавства України про ОП.
Отримані результати забезпечуються завдяки використанню токарно-гвинторізного верстата з ЧПК, заміні чорнового зубофрезерування та зубодовбання на зубофрезерування під шевінгування, суміщення основного часу з допоміжним на шевінгувальній операції, оптимізації режимів різання та припусків на обробку.
Техніко-економічні розрахунки підтверджують економічну доцільність прийнятих рішень.
Дата добавления: 25.05.2011
|
845. Курсовий проект - Проектування стрічкового конвеєра для транспортування штучних вантажів | Компас
1. Вибір основних параметрів
1.1Визначення ширини стрічки
1.2Визначення швидкості руху стрічки
1.3Визначення погонних навантажень
2.Тяговий розрахунок
3.Розрахунок потужності двигуна
4.Розрахунок кінематичних і силових параметрів привода
5.Розрахунок ланцюгової передачі
6.Розрахунок приводного вала
7. Розрахунок підшипників
8.Розрахунок шпонкового з`єднання
9.Список використаної літератури
10.Технічна документація
Конструктивно в якості приводу обираємо мотор-редуктор і ланцюгову передачу.
МОТОР-РЕДУКТОР 1МПз2С-40:
Номінальна частота обертання вихідного валу, об/хв………………..18
Номінальний крутний момент на вихідному валу,Н•м……………….296
ЕЛЕКТРОДВИГУН :
Тип ……………………………….….4АХ71В6
Потужність, кВт…………………………………5.5
Дата добавления: 25.05.2011
|
846. Курсовой проект - Мойка автомобилей и тракторов 36 х 15 м в г. Одесса | Компас
1 Введение
2 Описание технологического процесса
3 Генплан
4 Объёмно планировочное решение
5 Расчётная часть
- Теплотехнический расчёт стены
- Теплотехнический расчёт перекрытия
- Расчёт бытовых помещений
- Светло-технический расчёт
6 Характеристика основных конструктивных элементов
- Экспликация окон и дверей
- Экспликация полов
- ведомость отделки помещений
7 Санитарно технические и инженерное оборудование зданий
8 Литература
Наружная мойка состоит 3-х участков:
1.Участок мойки тракторов, комбайнов и их агрегатов при капитальном ремонте.
2.Участок мойки автомашин станции технического обслуживания.
3.Участок мойки автомашин гаража.
Максимальные габариты машин, подлежащих мойке, не должны превышать для первого участка 8000х3600х3700 мм, для второго и третьего участков – 8000х2600х2850 мм. Для слива горючих и смазочных материалов предусмотрены специальные ёмкости.
Здание кирпичное, оборудовано инженерными сетями водопровода, канализации, электроснабжения, теплоснабжения.
Объёмно–планировочное решение зданий, как правило, разрабатывают на основе унифицированных габаритных схем или типовых планировочных элементов. Унифицированные габаритные схемы имеют ширину 18м (для отдельностоящих зданий), при длине 60м и числа этажей 3.
Нормальная высота этажей зданий в зависимости от назначения помещений 3.3 и 4.2м. ширину коридоров и проходов в здании целесообразно назначать, пользуясь расчётом вынужденной эвакуации, учитывающей число людей, пользующихся этими помещениями. Однако ширина коридоров и проходов не может быть соответственно меньше 1.4 и 1м. Согласно СНиП 11-89-80 «Генеральные планы промышленных предприятий» число выходов из вспомогательных зданий по условиям эвакуации должно быть не менее двух. В качестве второго эвакуацион-ного выхода может быть использована наружная пожарная лестница.
При большом числе рабочих, бытовые помещения можно располагать на первом и втором этажах. В этом случае принимают специальную планировку – при размещении секций на разных этажах душевые, умывальные, уборные, располагают по одним вертикалям. Такой приём принимают в пристраиваемых рядом зданиях вспомогательных помещениях.
Гардеробы устраивают для хранения уличной, домашней и специальной одежды. Они занимают часто наибольший объём в составе бытовых помещений.
Душевые в зависимости от санитарной характеристики технологических процессов устраивают с преддушевыми помещениями типа «санитарного пропускника», предусматривающими обязательный проход через душевую. Уборные располагают как в комплекте бытовых помещений, так и непосредственно в цехах с таким расчётом, чтобы расстояния от самых отдалённых рабочих мест не превышало 75 м.
Помещения для личной гигиены женщин устраивают в том случае, когда число рабочих женщин в наиболее многочисленной смене составляет 15 и более человек.
Комната приёма пищи предусмотрена для рабочих, которые приносят пищу из дома при численности рабочих не менее 30 человек.
К конструктивным решениям вспомогательных зданий предъявляют такие же требования, как и к производственных зданиям. Наиболее конструктивная схема вспомогательного здания – каркасная при сетке колонн 6х6м, при высоте здания в 1–4 этажа. Чаще всего применяют полный каркас с продольными или поперечными ригелями и крупноразмерными помещениями перекрытий. Все элементы каркаса – железобетонные.
Элементы сборных колон применяют высотой в 1–2 этажа с постоянным поперечным сечением не менее 300х300. Ригели таврового сечения высотой 600 или 400 мм имеют полки, на которые опираются сборные железобетонные панели, перекрытия покрытия. Все соединения совершаются на сварке закладных стальных деталей с замоноличиванием швов. Пристроенные вспомогательные здания отдаляют от произ-водственных корпусов деформационными швами. Поперечные температурные швы решают на спаренных колонах с консолью, выпускаемыми плитами перекрытия.
Привязку колонн каркаса к разбивочным осям выполняют различной, т.е. корпусной грани или по центру колонн, на 250мм. от оси. Наружные стены вспомогательных зданий устраивают самонесущими или навесными из крупных помещений. .
Дата добавления: 25.05.2011
|
847. Курсовий проект - Проектування монолітного циліндричного резервуару | AutoCad
ЗМІСТ
1. Вихідні дані
2. Матеріали для проектування
3. Конструктивна схема резервуару
4. Розрахунок стінки резервуару
Розрахунок стінки резервуару від тиску рідини
Розрахунок стінки резервуару від тиску грунту
5. Розрахунок днища
6. Розрахунок за ІІ групою граничних станів
7. Список використаної літератури
ВИХІДНІ ДАНІ
Діаметр резервуара 12м
Висота резервуара 3,6м
Товщина стінки резервуара 120мм
Клас ненапруженої арматури А 400С
Клас напруженої арматури Вр - ІІ
Клас бетону В25
Питома вага ґрунту γ = 2т/м3
Кут внутрішнього тертя φ = 25º
. МАТЕРІАЛИ ДЛЯ ПРОЕКТУВАННЯ
Згідно завдання для проектування монолітного циліндричного резервуару використовуємо такі характеристики:
Бетон класу В25:
- розрахунковий опір бетону осьовому стиску Rb = 14,5 МПа;
- розрахунковий опір бетону осьовому ро зтягу Rbt,ѕеr = 1,6 МПа;
- модуль пружності бетону Eb = 30000 МПа.
Ненапружена арматура класу А 400С:
- розрахунковий опір арматури розтягу Rs= 375 МПа;
- модуль пружності арматури Es = 200000 МПа.
Напружена арматура класу Вр-ІІ ø 8 мм :
- розрахунковий опір поздовжньої арматури Rs= 850 МПа;
- розрахунковий опір арматури розтягу Rѕ,ѕеr = 1020 МПа;
- модуль пружності арматури Es = 200000 МПа.
Коефіцієнт умов роботи бетону γb2 = 0,9.
Rb= γb2* Rb= 0,9*14,5 = 13,05 МПа.
Дата добавления: 25.05.2011
|
848. Дипломний проект - Цех листового штампування авіаремонтного заводу | Компас
Вступ
1.Призначення цеху,характер продукції,яка випускається і тип виробництва
2 Технологічний розділ
2. 1 Розробка технологічного процесу для виготовлення деталі представника 1-ї групи – «Наконечник»
2. 2 Розробка технологічного процесу для виготовлення деталі представника 2-ї групи – «Основа»
2. 3 Розробка технологічного процесу для виготовлення деталі представника 3-ї групи – «Чаша»
2. 4 Розробка технологічного процесу для виготовлення деталі представника 4-ї групи – «Кронштейн»
2. 5 Розробка технологічного процесу для виготовлення деталі представника 5-ї групи – «Ковпачок»
3 Конструкторський розділ
3. 1 Конструювання штампу послідовної дії для вирубки-пробивки на деталь «Наконечник»
3. 2 Конструювання штампу для операції гнуття на деталь «Наконечник»
3. 3 Конструювання штампа послідовної дії деталі «Основа»
3. 4 Конструювання штампа сумісної дії для деталі «Основа»
3. 5 Конструювання штампа на деталь «Чаша»
3. 6 Конструювання штампа послідовної дії на деталь «Кронштейн»
3. 7 Конструювання штампа сумісної дії на деталь «Ковпачок»
3. 8 Конструювання штампа для операції витяжки на деталь «Ковпачок»
3. 9 Технологічні мастила при штампуванні
4 Автоматизація і механізація виробництва
4. 1. Кліщовий механізм подачі
4. 2. Одностороння штовхаюча валкова подача
5 Вибір будівлі, компонування і планування цеху
5. 1 Вибір будівлі
5. 2 Компонування цеху
5. 3 Планування цеху
5. 4 Використання переробка і транспортування відходів
6 Організаційно-економічний розділ
6. 1 Розрахунок капітальних витрат
6. 2 Розрахунок собівартості річного обсягу продукції цеху
6. 3 Розрахунок річного економічного ефекту та строку окупності капітальних вкладень
6. 4 Техніко-економічні показники цеху
6. 5 Висновки організаційно-економіного розділу
7 Охорона праці
7. 1 Заходи, які включені в проект з метою виключення небезпеки при роботі на ковальсько-пресовому обладнанні
7. 2 Заходи безпеки основних елементів конструкцій штампів
7. 3 Вимоги безпеки до вантажно-розвантажувальних робіт
7. 4 Узагальнення технічних рішень, що прийняті при проектуванні цеху холодного штампування для забезпечення електробезпеки при експлуатації електроустаткування
7. 5 Електробезпека
7 6 Заходи, які включені в проект цеху з метою зниження шуму та вібрації від ковальсько-пресового обладнання
7. 7 Рекомендовані параметри мікроклімату в робочій зоні цеху холодного штампування з метою забезпечення максимальної продуктивності праці
7. 8 Рекомендовані норми освітлення робочої зони цеху холодного штампування з метою виключення виробничих травм та нещасних випадків
7. 9 Заходи, які рекомендовані для забезпечення пожежної безпеки в цеху холодного штампування
7. 10 Висновки по розділу охорона праці
Список використаної літератури
По габаритам деталей які штампуються цех відноситься до цеху середнього штампування. Він оснащений одно кривошипними пресами зусиллям 1тс, 25тс, 6,3тс, 63тс , По типу виробництва цех холодного листового штампування можна охарактеризувати дільницею з багатосерійним виробництвом .
По спеціалізації цех відноситься до багатономенклатурних – універсальних .
9,65 м і вантажопідйомністю вантажної кран – балки 5 тон.
Виробнича площа дільниці складає 588 м2
Допоміжна площа складає 132 м2
Виробнича площа – площа, яку займає технологічне обладнання.
В тому числі склад металу, склад заготовок, склад штампів, склад готової продукції, відділ ремонту оснастки.
Крім того в цеху передбачені побутові приміщення і трансформаторна.
Загальна площа цеху склала Sц=720 м2.
Тип приміщення – ліхтарний, так як ліхтар служить для освітлення цеху, цех такого типу дешевший в обслуговуванні ніж безліхтарний.
Дата добавления: 25.05.2011
|
849. Курсовий проект - Конструювання чотирьохтактного карбюраторного двигуна легкового автомобіля | AutoCad
Вступ
1. Обґрунтування вибору вихідних даних для проекту
2. Розрахунок робочого циклу двигуна
3. Побудова індикаторної діаграми
4. Кінематичний розрахунок КШМ
5. Динамічний розрахунок КШМ
6. Розрахунок деталей КШМ
7. Розрахунок ГРМ
8. Розрахунок системи мащення
9. Розрахунок системи охолодження
Література
Згідно із завданням на курсовий проект необхідно запроектувати карбюраторний двигун для легкового автомобіля зі слідуючими показниками:
- потужність двигуна;
- частота обертання колінвала при максимальній потужності;
- ступінь стиску;
- коефіцієнт надлишку повітря.
Дата добавления: 25.05.2011
|
850. Курсовий проект - Одноковшеві повноповоротні екскаватори | Компас
Вступ
1. Опис принципу дії гідравлічної схеми повнопоротних одноковшевих екскаваторів
2. Силовий розрахунок робочого обладнання
3. Розрахунок гідравлічного приводу і підбір насоса
4. Розрахунок і підбір трубопроводів
5. Розрахунок витрат тиску в гідросистемі
6. Підбір елементів гідро обладнання
7. Розрахунок загального ККД гідросистеми
8. Розрахунок силового гідроциліндра
9. Розрахунок теплового режиму і маслобака
10. Розрахунок шестеренного насоса
11. Специфікація шестеренного насоса
12. Специфікація гідроциліндра
13. Список використаної літератури
Вихідні данні:
95px">
-1 |
|
-1 | |
| | | 9px; width:57px"> | 9px; width:57px"> | 9px; width:57px"> | 9px; width:57px"> |
| 95px"> | | | | | | | 90 | |
Дата добавления: 25.05.2011
851. Курсова робота - Котельня та її обладнання | Компас
Завдання на виконання курсового проекту
1. Вхідні дані
2. Підрахунок кількості продуктів горіння
3. Витрати палива на один котел
4. Кількість котлів у котельні
5. Аеродинамічний розрахунок котельні
5.1. Розрахунок тиску, що повинен створювати дуттєвий вентилятор
5.2. Розрахунок тиску, що повинен створювати димососом
5.3. Підбір дутєвого вентилятора і димососа
6. Розрахунок обладнання водопідготовки
6.1. Розрахунок постійної продувки котла
6.2. Вибір фільтрів для пом9;якшення води
6.3. Розрахунок солерозчинника
6.4. Вибір фільтрів для освітлення води
6.5. Розрахунок конденсатних і живильних баків. Підбір деаераторів
7. Підбір допоміжного обладнання
7.1. Підбір живильних насосів
7.2. Підбір конденсатного насоса
7.3. Підбір підвищувального насоса
7.4. Підбір солевого насоса
7.5. Розрахунок теплообмінника попереднього нагріву вхідної води
7.6. Розрахунок теплообмінника остаточного нагріву вхідної води
Література
Вхідні дані
• За завданням маємо паливо: Донецьке родовище ЖР
1. Теоретичний об’єм повітря необхідний для спалювання 1кг палива (при α=1): 6,65 м3/кг
2. Теплотворна здатність: QнР=23,36 МДж/кг (5580 ккал/кг).
Об’єм продуктів згорання: 7,07 м3/кг
3. Об9;єм трьохатомних газів: =1,20 м3/кг
4. Об9;єм двохатомних газів: =5,26 м3/кг
5. Об9;єм водяних парів =0,61 м3/кг
• Тип котла за завданням КЕ 10-14
1. Паропродуктивність: 10т/год
2. Тиск на виході із котла: 1,4 МПа
3. Температура живильної води 100 0С
4. Тип топочного пристрою: ТЛЗМ
5. Марка водяного чавунного економайзера ЕП1-330,4
6. Габаритні розміри: довжина-6325 мм, ширина-3205 мм, висота - 4740мм
• Економайзер ЕП1-330,4
1. Площа поверхні водяного економайзера: 330,4м2
2. Кількість колонок: 1шт.
3. Довжина труб: 2м
4. Максимально-допустимий робочий тиск: 3МПа
5. Гідравлічний опір: (не більше) 0,2МПа
6. Аеродинамічний опір: (не більше) 343Па
7. Кількість труб у рядку: 7
8. Кількість рядів по групах: 4+8+4
9. Кількість груп у колонках: 3
10. Кількість (робочих) сопл у обдувочному пристрої 64шт
11. Максимально-допустиме розрідження чи тиск газів у міжтрубному просторі -1600, +3000 Па
12. Габаритні розміри: довжина-3805 мм, ширина-1300 мм, висота- 3515 мм
13. Маса без коробу: 11,35т
14. Тип короба при паливі – кам’яне вугілля: 08
Дата добавления: 01.06.2011
|
852. Креслення - Форсунка для дизеля 6ЧН 25/34 | AutoCad
1. Тиск початку впорскування - 21 Мпа (210 кГс/см2 ).
2. Циклова подача палива - 0,998 г/цикл
3. Середня швидкість палива при проході через розпилюючі отвори - 271 м/с
4. Тривалість впорскування - 0,01 с
5. Діаметр розпилюючих отворів - 0,35 мм
6. Кількість розпилюючих отворів - 8
Дата добавления: 07.06.2011
|
853. Креслення - Газовий двигун 6ГЧН 12/14 | AutoCad
Ефективна потужність Ре = 92,45 кВт
Частота обертання колінчастого валу n = 1500 хв-1
Кількість циліндрів і = 6
Ступінь стиску 13
Діаметр циліндра d = 120 мм
Хід поршня s = 140 мм
Питома ефективна витрата палива be = 0,334 м /( кВт год)
Середній ефективний тиск p = 0,945 МПа
Дата добавления: 07.06.2011
|
854. Курсовой проект - Технологический процесс механической обработки детали "Шестерня" | Компас
Введение…
1 Назначение и конструкция детали
2 Анализ технологичности конструкции детали
3 Определение типа производства
4 Обоснование способа получения заготовки.
5 Выбор варианта технологического маршрута
6 Расчет припусков на обработку…
7 Обоснование выбора оборудования режущего и мерительного инструмента, технологической оснастки
8 Расчет режимов резания
8.1 Расчет режимов резания аналитическим методом
8.2 Расчет режимов резания по нормативам
9 Расчет норм времени
10 Расчет себестоимость выполнения операции…
Список использованных источников
Приложение А. Комплект документов на технологический процесс изготовления шестерни СП 1080006
Деталь шестерня представляет собой тело вращения. Деталь имеет цен-тральное отверстие. Это отверстие является основной конструкторской базой. Отверстие ø35Н7 является основной поверхностью. Точность отверстия обеспечивается по седьмому квалитету. Для обеспечения качественной посадки к поверхности отверстия предъявляют высокие требования по шероховатости Ra = 0,8 мкм.
Зубчатая поверхность предназначена для передачи крутящего момента и является основной поверхностью. Она коническая и имеет модуль и число зубьев z=37. Степень точности зубьев 8-В и нормальный исходный контур. К поверхности зубьев предъявляются следующие требования: шероховатость поверхностей впадин зубьев составляет Ra = 1,6 мкм, вершин зубьев - Ra = 3,2 мкм.
Шпоночный паз в отверстии предназначен для жесткого закрепления шестерни на валу. К нему предъявляются высокие требования: 10 квалитет точности (Js10), шероховатость Ra=3,2. Эти требования предъявляются с целью обеспечить качественную посадку детали по шпонке вала. Все остальные поверхности являются свободными и выполняются по 14-му квалитету точности. Колесо изготавливается из стали 20Х по ГОСТ 4543-71.
Дата добавления: 11.06.2011
|
855. Дипломний проект - Механізація робіт у солодосушарці Київського “Пивзаводу на Подолі” | Компас
Вступ
1. Порівняльний аналіз існуючих засобів механізації ВРТС робіт у солодосушарці
2. Техніко – економічне обгрунтування
3. Науково – дослідна робота
4. Опис пропозиції.Схема і компоновка обладнання механізації робіт у солодосушарці
5. Опис модернізації застосованого обладнання . Конструкція та принцип дії
6. Розрахункова частина
7. Автоматизація нового обладнання
8. Монтаж , наладка , експлуатація та ремонт
9. Охорона праці
10. Охорона навколишнього середовища
11. Заходи з цивільної оборони
12. Техніко – економічні розрахунки
Висновки
література
В проекті розроблено наступні засоби механізації робіт у солодосушарці : пристрій для завантаження “зеленого” солоду на верхню решітку ; поворотне решето для перевантаження солоду з верхньої решітки на нижню та пристрій для розрівнювання , зворушування та вивантаження солоду.
Проведено аналітичний огляд існуючих засобів механізації робіт (завантаження , перевантаження та вивантаження) у солодосушарках на вітчизняних та закордонних пивзаводах .Для солодосушарки Київського “Пивзаводу на Подолі” обгрунтовано варіант механізації робіт за допомогою встановлення нового обладнання : для завантаження “зеленого” солоду на верхню решітку застосовано диск ; для перевантаження солоду на нижню решітку – поворотне решето, а також застосовано пристрій для розрівнювання, зворушування та вивантаження солоду з нижньої решітки. Розглянуто питання монтажу , експлуатації та ремонту , автоматизації , ЦО та охорони праці.
Проведені економічні розрахунки підтверджують доцільність механізації робіт у солодосушарці.У результаті впровадження обладнання повністю усувається тяжка ручна праця , зменшується чисельність робочого персоналу з 10 чоловік до 8 , скорочується час розрівнювання солоду , а також значно зменшуються втрати тепло- та енергоносіїв тощо.
Дата добавления: 15.06.2011
|
© Rundex 1.2 |
| |
